Une solution de rechange à l’électrodéposition
|
Un nouveau procédé permet d’effectuer le placage de nickel-chrome sans chrome trivalent ou hexavalentPar Dean JobbRevue Nickel, mars 2007 -- Deux inventeurs de la Californie font la promotion d’un procédé peu coûteux et sans danger pour l’environnement pour le chromage de roues d’automobile, d’accessoires d’embarcations, d’appareils de robinetterie et d’autres articles requérant un fini décoratif et durable. Le procédé utilise la métallisation sous vide et un alliage de nickel-chrome, à forte teneur en nickel. « Ce procédé va bouleverser les techniques de chromage des roues, » prévoit M. Gary Goodrich, président de la société Goodrich Technology Corp. (Californie, États-Unis) et coconcepteur de la composition et du procédé brevetés. La division Chrysler de la société Daimler Chrysler a approuvé, pour ses véhicules, le fini commercialisé sous la marque PermaStar. Les sociétés General Motors, Toyota et Honda, ainsi que d’autres constructeurs d’automobiles ont déjà commencé soit à examiner le procédé soit à faire des essais pour leurs propres applications. M. Goodrich et son coïnventeur, M. Patrick Colahan, avaient entrepris de trouver une solution de rechange
à la technique traditionnelle d’électrodéposition. « Nous pouvions prévoir que dans un certain nombre
d’années, il faudrait quelque chose d’autre que le chromage Voici comment fonctionne le procédé : on applique, à haute température, deux couches d’apprêt sur un
subjectile, produisant ainsi ce que M. Colahan appelle MM. Colahan et Goodrich ont fait des expériences avec d’autres métaux, y compris des alliages de nickel et de titane, mais l’alliage de nickel-chrome 80-20, soit le premier qu’ils aient essayé, s’est avéré être le plus efficace pour la couche de base. M. Colahan souligne que l’ajout de chrome favorise la vaporisation de nickel. Il semble aussi que le nouveau procédé comporte des avantages du point de vue de l’environnement. Une quantité moindre de nickel et de chrome est requise pour chaque roue dont le poids est aussi moins élevé que celui d’une roue plaquée ordinaire. Ainsi, la fabrication de la roue entraîne des économies sur le plan matériel et la perte de nickel et de chrome s’en trouve également réduite à l’étape du recyclage. « On obtient un fini chrome très luisant qui résiste à la corrosion, » déclare M. Goodrich. Le revêtement adhère à des subjectiles faits de divers matériaux, notamment l’acier, le magnésium, le bronze, le laiton, l’aluminium et le plastique, en plus de pouvoir être utilisé partout où la corrosion entre en ligne de compte. Le revêtement a été soumis à des essais sur des bordures de hublots, des robinets de purge et d’autres petits accastillages à bord d’un patrouilleur de la garde côtière des États-Unis, et il s’est avéré un succès. Le revêtement PermaStar présente deux avantages considérables : le procédé ne requiert pas de chrome trivalent ou hexavalent ni aucun autre composé dangereux, en plus d’être réputé entraîner des économies importantes (M. Colahan estime qu’une chaîne de production capable de traiter 100 roues par heure pourrait appliquer le revêtement pour 8,75 $US par roue, comparativement à 45 $US lorsqu’il s’agit de placage traditionnel). La société Goodrich Technology a obtenu un brevet d’invention pour le procédé, en 2002, et un autre pour la composition de ses revêtements, en décembre 2006. Elle a accordé une licence à un fabricant californien pour l’utilisation du procédé et négocie actuellement avec d’autres sociétés aux États-Unis ainsi qu’au Canada en vue d’autres possibilités de licences. Dean Jobb est un collaborateur indépendant établi à Halifax, Nouvelle-Écosse ILLUSTRATIONS : Goodrich Technology Corp.
|
