Schnelle Flüssigerdgastanker
Die Fachzeitschrift für Nickel und seine Anwendungen
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Juni 2003 |
 Flüssigerdgastanker werden heute in einer Rekordzeit von nur 8 – 12 Monaten gebaut. |
 Die Tanks, in denen das Flüssigerdgas bei Temperaturen von -163° C transportiert wird, sind mit
Nickellegierungen mit geringer Wärmeausdehnung ausgekleidet.
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Das Kaltwalzwerk in Imphy, wo Rollen aus einer Nickellegierung mit geringer Wärmeexpansion erzeugt werden.
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Durch Kaltwalzverfahren werden geringe Dimensionstoleranzen und eine qualitativ hochwertige Oberflächenbeschaffenheit erzielt. |
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Der Bedarf an schnelleren, besseren Schweißverfahren wird durch eine Variante des
'Arbeitspferdes' Invar gedeckt.
Nickel magazine, Mai 5, 2003 -- Die französische Firma Imphy Ugine Precision
(IUP) hat eine Variante der - besser unter dem Namen Invar(R) bekannten – Legierung K93600 entwickelt, die die neuen Schweißbarkeitsanforderungen für nach den Gaztransport
Technigaz (GTT)-Spezifikationen konstruierte Tanker erfüllt. Die revidierte Legierung, Invar M93, erlaubt
rascheres Schweißen mit besserer Qualität, was in einer Zeit, in der Flüssigerdgastanker in einer Rekordzeit
von 8 – 12 Monaten gebaut werden, ein wichtiges Merkmal darstellt.
Im Laufe des letzten Jahrzehnts ist die Firma IUP zu einem Schlüsselprotagonisten auf dem wachsenden Markt für Auskleidungen für Flüssigerdgastanker geworden, indem sie eine erschwingliche Lösung für die thermischen Belastungen entwickelt hat, denen die Tanker standhalten müssen, während sie ihre kryogene Ladung zu Häfen auf der ganzen Welt transportieren.
Seit 1963 haben Schiffsbauer, die Flüssigerdgastanker nach den Spezifikationen der französischen GTT, einem der wichtigsten Lieferanten von Flüssigerdgasbehältersystemen, konstruieren, zum Auskleiden der Erdgastanks der Tanker die Eisen-Nickel-Legierung Invar der Firma IUP verwendet.
Nach der GTT-Konstruktionsmethode werden die Tanks vollständig in den Rumpf des Schiffes integriert. Das Frachtbehältersystem, das sich in den Tanks zwischen der Innenseite des Schiffsrumpfs und der Gasladung befindet, umfasst eine Auskleidung aus zwei etwa 0,7 Millimeter dicken und 500 Millimeter breiten separaten metallischen Membranen. Diese Membranen bestehen aus Invar, einer speziellen Eisenstahllegierung mit 36 % Nickel, die einen extrem niedrigen Wärmekontraktionskoeffizienten aufweist. Bei Temperaturen von -163° C (der Temperatur flüssigen Methans, der Hauptkomponente des Erdgases) gewährleistet Invar einen hohen Grad an Duktilität.
Der Hauptvorteil der neuen Legierungsvariante besteht darin, dass sie die Gesamtkosten der Tankauskleidung verringert. Die Auskleidung eines Tanks unter Verwendung der Legierung Invar M93 ist kostengünstiger als der Einsatz anderer Auskleidungsmaterialien wie beispielsweise Edelstahl Rostfrei, weil die Streifen dünner gemacht werden können und nicht gewellt werden müssen, bevor sie in den Tanks eingebaut werden können. Darüber hinaus ist Invar M93 lecksicher.
Als Ergebnis dieser Faktoren hat sich laut IUP der Marktanteil für unter Zuhilfenahme der Invar-Technologie konstruierte Flüssigerdgastanker von 30 % in der Mitte der 90er Jahre auf mittlerweile 60 % gesteigert.
"Die Firma IUP hat seit 1963 dank ihres Know-hows und spezieller Oberflächenfertigungsanlagen Invar für 68 Flüssigerdgastanker geliefert, von denen sich 42 in Betrieb befinden und 26 gerade gebaut werden", erklärt die Leiterin der Kommunikationsabteilung des Unternehmens, Sylvie Gindre.
Da Erdgas im Vergleich zu Kohle oder Öl relativ sauber verbrennt, wird es auf der ganzen Welt immer beliebter. Gindre zufolge geht man davon aus, dass der globale Verbrauch von Flüssigerdgas von 2000 bis 2005 um 10 % steigen wird, wobei diese Steigerung einen Anstieg um 45 % in den Vereinigten Staaten umfassen wird. In der Herstellung der Flüssigerdgastanker kann man einen entsprechenden Boom erwarten.
Die GTT hat kürzlich ein neues Behältersystem auf den Markt gebracht, das bis zu zwei Millionen Kubikmeter Flüssigerdgas fasst. Das System umfasst eine Primärmembran aus Invar, um eine rasche Montage zu gewährleisten, sowie verstärkte Platten aus Polyurethanschaum zur Isolation. Die zweite Membran besteht aus einem als Triplex bezeichneten Aluminium-Glasfaser-Verbundwerkstoff.
 Sylvie Gindre |
